从原料到工艺：增碳剂的分类与性能密码

增碳剂的性能与其原料来源、生产工艺和理化指标密切相关。市场主流产品主要分为以下几类，各有其应用场景：
人造石墨增碳剂：以石油焦、沥青焦等为原料，经高温（2500℃以上）石墨化处理制成。这是目前公认的高端增碳剂。其碳含量高（通常≥98.5%）、硫分极低（≤0.05%）、氮含量低，吸收率高且稳定（可达90%-95%以上）。尤其适用于生产高品质球墨铸铁、特种钢及对氮含量有严格要求的钢材。
煅后石油焦增碳剂：石油焦经1300℃左右煅烧除去挥发分而成。碳含量高（98%-99.5%），但未经石墨化，其碳原子排列为乱层结构，吸收率略低于人造石墨，硫含量相对较高。因其性价比突出，广泛应用于普通铸铁和部分钢种。
天然石墨增碳剂：由天然鳞片石墨加工而成。碳含量高，但杂质成分和含量因产地差异大，吸收率波动较大。在某些特定领域有应用。
煤基增碳剂：如煅烧无烟煤。成本最低，但碳含量相对较低（通常90%-93%），硫、氮及灰分含量高，吸收率低且不稳定，主要用于要求不高的普通铸铁。

核心性能指标是选择增碳剂的“罗盘”：
固定碳含量：直接影响增碳效率和成本。
硫含量：关键有害元素，越低越好，特别是对优质铸件和高强度钢。
氮含量：对生产高韧性球铁或某些忌氮钢种至关重要。
吸收率与吸收速度：取决于增碳剂的粒度、密度、加入工艺及铁液状态。
灰分与挥发分：影响金属液纯净度和车间环境。